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CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS - CONTINUAÇÃO (página 3)

    O sistema de refrigeração garante a manutenção de níveis baixos de temperatura na usinagem e assim, mantém à estabilidade geométrica e dimensional da peça, aumenta a vida útil da ferramenta, pois, retira os cavacos das proximidades, lubrifica a região para o corte e reduz o seu desgaste, além de preservar a máquina de distorções de alinhamento e aumentar sua vida útil.

Algumas máquinas apresentam sistemas onde o fluído refrigerante é conduzido através de canais no interior do suporte porta-ferramentas  ou da própria ferramenta, outras utilizam mangueiras flexíveis.
    Em alguns casos utiliza-se ar comprimido com mínima quantidade de fluído, evitando a contaminação do meio ambiente pelos fluidos refrigerantes.

Figura 3.6.1:Fluído conduzido pelo interior da torre.


Figura 3.6.2: Fluído conduzido pelo interior da ferramenta.


    A maioria das máquinas CNC pode ser equipada com transportador automático de cavacos para retirar os cavacos que se depositam na bandeja da máquina. O transportador pode ser de esteira mecânica, magnética ou rosca.



Figura 3.6.3: Sistema de transporte automático de cavacos de esteira.


Figura 3.6.4: Sistema de transporte automático de cavacos de parafuso.

    Outros equipamentos opcionais podem ser utilizados na máquina para melhoria de seu desempenho, auxílio na preparação ou limpeza, etc.

    Entre os principais equipamentos opcionais utilizados estão os sensores de desgaste e quebra de ferramentas. Estes sensores detectam diferenças na aresta cortante permitindo que a posição da ferramenta seja corrigida ou trocada. Os sensores comuns são aqueles de contato e laser.


Figura 3.6.5: Sensor de desgaste e quebra por contato.
Fonte: Metrol.
 
 

 
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Figura 3.6.6: Sensor de desgaste e quebra laser (sem contato).

VANTAGENS E DESVANTAGENS

    A utilização de máquinas CNC permite ao usuário obter várias vantagens se comparadas a máquinas convencionais, entre elas;

  Redução no tempo de preparação da máquina;

  Redução do tempo não produtivo;

  Redução no tempo de usinagem;

  Redução de não conformidades e sucateamentos;

 Redução da necessidade de estocagem de peças (menos espaço ocupado);

  Maior conjunção de exatidão e repetitividade;

  Possibilita a usinagem de formas complexas, mais facilmente;

  Reduz a necessidade de inspeções dimensionais;

  Assegura simplificação do ferramental e trabalho;

  Tempo de corte consistente (mais homogêneo);

  Reduz a necessidade de habilidade manual do operador;

  As mudanças de engenharia são mais fáceis de fazer;

  Aumento geral da produtividade.

Algumas desvantagens de máquinas CNC se comparadas a máquinas convencionais, entre elas;

  Custo mais elevado da máquina;

  Alto custo de manutenção preventiva e corretiva;

  Manutenção capacitada em eletromecânica (mão de obra e equipamentos);

  Necessita de fundações especiais;

 Necessita de instalações especiais com alimentação elétrica isenta de ruídos, alimentação pneumática, etc.;

  Preferivelmente devem-se utilizar ferramentas intercambiáveis;

  Necessita de programadores qualificados;

  Necessita investir tempo em programação de novas peças (A repetição de ordens de serviço é mais fácil, pois o programa da peça já está pronto);

  Requer utilização frequente.

Tipos de máquinas ferramentas CNC mais comuns:

  Fresadoras e Centros de usinagens

  Tornos e Centros de torneamento

  Furadeiras

  Mandrilhadoras e Perfiladoras

  Máquinas de eletro-erosão

  Puncionadoras e Guilhotinas

  Máquinas de corte por chama

  Roteadores

  Máquinas de corte à laser e água

  Retificadoras cilíndricas

  Máquinas de soldagem

  Dobradeiras, enroladeiras, etc.


 

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